線路板板面起泡的其實便是板面結合力不良的問題，再引申也便是板面的外表質量問題，這包含兩方面的內容： 
 
    1、板面清潔度的問題； 
 
    2、外表微觀粗糙度(或外表能)的問題;所有線路板上的板面起泡問題都能夠概括為上述原因.鍍層之間的結合力不良或過低，在后續出產加工過程和組裝過程中難于抵抗出產加工過程中產生的鍍層應力，機械應力和熱應力等等，終究形成鍍層間不同程度別離現象。 
 
    現就可能在出產加工過程中形成板面質量不良的一些因素概括總結如下: 
 
    1.基材工藝處理的問題；特別是對一些較薄的基板來說,(一般0.8mm以下)，因為基板剛性較差，不宜用刷板機刷板，這樣可能會無法有效除掉基板出產加工過程中為避免板面銅箔氧化而特殊處理的保護層，盡管該層較薄，刷板較易除掉，可是選用化學處理就存在較大困難，所以在出產加工重要留意操控，避免形成板面基材銅箔和化學銅之間的結合力不良形成的板面起泡問題；這種問題在薄的內層進行黑化時，也會存在黑化棕化不良，色彩不均，部分黑棕化不上等問題； 
 
    2.板面在機加工（鉆孔，層壓，銑邊等）過程形成的油污或其他液體感染塵埃污染外表處理不良的現象； 
 
    3.沉銅刷板不良：沉銅前磨板壓力過大，形成孔口變形刷出孔口銅箔圓角乃至孔口漏基材，這樣在沉銅電鍍噴錫焊接等過程中就會形成孔口起泡現象；即便刷板沒有形成漏基材，可是過重的刷板會加大孔口銅的粗糙度，因而在微蝕粗化過程中該處銅箔極易產生粗化過度現象，也會存在著一定的質量危險；因此要留意加強刷板工藝的操控，能夠經過磨痕實驗和水膜實驗將刷板工藝參數調政至最佳； 
 
    4.水洗問題：因為沉銅電鍍處理要經過很多的化學藥水處理，各類酸堿無極有機等藥品溶劑較多，板面水洗不凈，特別是沉銅調整除油劑，不只會形成穿插污染，同時也會形成板面部分處理不良或處理作用不佳，不均勻的缺點，形成一些結合力方面的問題；因此要留意加強對水洗的操控，首要包含對清洗水水流量，水質，水洗時刻，和板件滴水時刻等方面的操控；特別冬季氣溫較低,水洗作用會大大降低,更要留意將強對水洗的操控； 
 
    5.沉銅前處理中和圖形電鍍前處理中的微蝕；微蝕過度會形成孔口漏基材，形成孔口周圍起泡現象；微蝕不足也會形成結合力不足，引發起泡現象；因此要加強對微蝕的操控；一般沉銅前處理的微蝕深度在1.5---2微米,圖形電鍍前處理微蝕在0.3---1微米,有條件最好經過化學分析和簡略實驗稱重法操控微蝕厚度或為蝕速率;一般情況下微蝕後的板面色澤鮮艷,為均勻粉紅色,沒有反光;如果色彩不均勻,或有反光闡明制程前處理存在質量危險;留意加強查看;另外微蝕槽的銅含量,槽液溫度,負載量,微蝕劑含量等都是要留意的項目； 
 
    6.沉銅液的活性太強;沉銅液新開缸或槽液內三大組份含量偏高特別是銅含量過高,會形成槽液活性過強,化學銅沉積粗糙,氫氣,亞銅氧化物等在化學銅層內攙雜過多形成的鍍層物性質量下降和結合力不良的缺點;能夠恰當采納如下辦法均可:降低銅含量,(往槽液內彌補純水)包含三大組分,恰當進步絡合劑和穩定劑含量,恰當降低槽液的溫度等； 
 
    7.板面在出產過程中發生氧化;如沉銅板在空氣中發生氧化,不只可能會形成孔內無銅,板面粗糙,也可能會形成板面起泡;沉銅板在酸液內存放時刻過長,板面也會發生氧化,且這種氧化膜很難除掉;因此在出產過程中沉銅板要及時加厚處理,不宜存放時刻太長,一般最遲在12小時內要加厚鍍銅結束； 
 
    8.沉銅返工不良;一些沉銅或圖形轉後的返工板在返工過程中因為褪鍍不良,返工辦法不對或返工過程中微蝕時刻操控不當等或其他原因都會形成板面起泡;沉銅板的返工如果在線上發現沉銅不良能夠經過水洗後直接從線上除油後酸洗不經委蝕直接返工;最好不要重新除油,微蝕;對于現已板電加厚的板件,應現在微蝕槽褪鍍,留意時刻操控,能夠先用一兩片板大致測算一下褪鍍時刻,確保褪鍍作用;褪鍍結束后使用刷板機后一組軟磨刷輕刷然后再按正常出產工藝沉銅,但蝕微蝕時刻要減半或作必要調整； 
 
    9.圖形轉移過程中顯影後水洗不足,顯影后放置時刻過長或車間塵埃過多等,都會形成板面清潔度不良,纖處理作用稍差,則可能會形成潛在的質量問題； 
 
    10.鍍銅前浸酸槽要留意及時更換,槽液中污染太多,或銅含量過高,不只會形成板面清潔度問題,也會形成板面粗糙等缺點; 
  
     11.電鍍槽內呈現有機污染,特別是油污,對于自動線來講呈現的可能性較大； 
 
    12.另外,冬季一些工廠出產中槽液沒有加溫的情況下,更要特別留意出產過程板件的帶電入槽,特別是有空氣攪拌的鍍槽,如銅鎳;對于鎳缸冬季最好在鍍鎳前加一加溫水洗槽,(水溫在30-40度左右),確保鎳層初期沉積的致密良好。